石化行業(yè)高強(qiáng)鋼焊接工藝規(guī)范_滄州五森管道有限公司
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隨著國(guó)民經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，各行各業(yè)都重現(xiàn)出欣欣向榮的局面，但我們看到在繁榮的背后同時(shí)暴露出了一些問(wèn)題：各行各業(yè)都在消耗大量的能源和資源，全球資源減少的同時(shí)污染日益嚴(yán)重。國(guó)家已經(jīng)認(rèn)識(shí)到一些問(wèn)題的嚴(yán)重性，中央已經(jīng)明確提出各行業(yè)要節(jié)約 20％ 的能源、20％的鋼鐵，要求從源頭做起。對(duì)于我們鋼鐵使用的單位都必須減少鋼鐵的用量，減少鋼鐵使用量的有效途徑是提高鋼鐵的強(qiáng)度，所以在今后的日子里，高強(qiáng)度鋼會(huì)逐步取代目前大量采用 500MPa級(jí)以內(nèi)的低強(qiáng)鋼。
低合金高強(qiáng)鋼是今后將采用量最大的鋼種， 它通常是指抗拉強(qiáng)度在 500~1000MPa范圍并考慮焊接性而生產(chǎn)制造的鋼材， 而抗拉強(qiáng)度在 1000MPa以上一般稱為超高強(qiáng)鋼。低合金鋼的種類(lèi)可以分為非調(diào)質(zhì)鋼和經(jīng)過(guò)淬火 - 回火的調(diào)質(zhì)鋼。非調(diào)質(zhì)鋼又可分為熱軋鋼、控制剛和正火鋼等。一般非調(diào)質(zhì)鋼指常溫抗拉強(qiáng)度 600MPa以下的鋼材，隔熱管托調(diào)質(zhì)鋼則為抗拉強(qiáng)度在 600MPa以上的鋼材。根據(jù)調(diào)質(zhì)鋼、非調(diào)質(zhì)鋼強(qiáng)度級(jí)別的差別，這兩類(lèi)鋼材的焊接性、焊接工藝和接頭性能有很大的差別。
低合金高強(qiáng)鋼總體來(lái)說(shuō)焊接性較好，可基本上采用現(xiàn)有的焊接工藝方法。
常用的方法：從上世紀(jì)初，焊接技術(shù)得到應(yīng)用以來(lái)，多種焊接方法得以發(fā)明與應(yīng)用。
1、手工電弧焊
手工電弧焊適用于各種不規(guī)則形狀、 各種焊接位置的焊縫。手工焊時(shí)主要根據(jù)焊件厚度、坡口形式、 焊縫位置等選擇焊接工藝參數(shù)。多層焊的第一層以及非平焊位置的焊接時(shí)， 焊條直徑應(yīng)小一些。在保證焊接質(zhì)量的前提下， 應(yīng)盡可能選用大直徑焊條大電流焊接， 以提高生產(chǎn)率。
手工電弧焊使用范圍廣，焊接材料與工藝成熟，對(duì)于 500~1000MPa 范圍內(nèi)的鋼種都可采用此方法，其配套的焊條有 CJ607RH、CJ707RH、CJ807RH、CJ107 等，但其焊接效率低下，成型較差，在允許的情況下我們應(yīng)盡可能的不采取手工電弧焊。
2、埋弧自動(dòng)焊
埋弧自動(dòng)焊用于具有熔敷效率高、 大熔深以及機(jī)械自動(dòng)操作的優(yōu)點(diǎn)， 特別適用于大型大型焊接結(jié)構(gòu)的制造，廣泛用于船舶、管道和要求長(zhǎng)焊縫的制造，多用于平焊和平角焊位置。埋弧自動(dòng)焊包括雙面埋弧自動(dòng)焊和單面焊雙面成形埋弧自動(dòng)焊工藝。對(duì)于抗拉強(qiáng)度在500~700MPa的鋼種目前都可采用埋弧焊進(jìn)行平焊和平角焊，焊接結(jié)構(gòu)有鋼結(jié)構(gòu)、管線、橋梁、等，配套的焊絲有：CJGNH-1 、CJQ-1、H1OMn2 隔熱管托、CH62CF 、H70Q 等。對(duì)于抗拉強(qiáng)度大于 700MPa的鋼種，使用埋弧焊的實(shí)例不是很多，主要是埋弧焊的焊接線能量大，導(dǎo)致焊縫及熱影響區(qū)的晶粒粗大，增加了脆性而降低了韌性。
3、CO2氣體保護(hù)焊
CO2氣體保護(hù)焊是目前大力推廣的高效焊接方法，其包含CO2氣體保護(hù)焊藥芯焊絲和實(shí)芯焊絲，其實(shí)芯焊絲應(yīng)用范圍較廣，500~900MPa 的高強(qiáng)鋼都采用了實(shí)芯焊絲，應(yīng)用領(lǐng)域基本包含了現(xiàn)有的結(jié)構(gòu)，使用效果較好，氣保焊絲的窄間隙焊具有生產(chǎn)率高、焊接熱輸入小，熱影響區(qū)小等優(yōu)點(diǎn)，更適用于焊接性較差的低合金鋼。其配套的焊絲有：WH50-6、WH60-G 、WH70-G 、WH80-G 、WH90-G 等。
藥芯焊絲作為高效焊接材料目前在造船行業(yè)得到了廣泛的應(yīng)用其應(yīng)用率達(dá)到 60％以上，主要采用 500MPa的藥芯焊絲。
4. 熔化極氣體保護(hù)焊
熔化極混合氣體保護(hù)焊是采用在惰性氣體中加入一定量的活性氣體， 熔化極混合氣體保護(hù)焊可采用短路過(guò)渡、噴射過(guò)渡和脈沖噴射過(guò)渡進(jìn)行焊接，且能獲得穩(wěn)定的焊接工藝性能和良好的焊接接頭，適用于平焊、立焊、橫焊和仰焊以及全位置焊等，尤其適用于碳鋼、合金鋼和不銹鋼等黑色金屬材的焊接。尤其結(jié)合脈沖電源后，焊接電源的輸出電流以一定的頻率和幅值變化來(lái)控制熔滴有節(jié)奏的過(guò)渡到熔池；可在平均電流小于臨界電流值的條件下獲得射流 （射滴） 過(guò)渡， 穩(wěn)定地實(shí)現(xiàn)一個(gè)脈沖過(guò)渡一個(gè) 隔熱管托（或多個(gè)）熔滴的理想狀態(tài)—熔滴過(guò)渡無(wú)飛濺。并具有較寬的電流調(diào)節(jié)范圍，適合板厚δ≥1.0mm 工件的全位置焊接，尤其對(duì)那些熱敏感性較強(qiáng)的材料，可有效地控制熱輸入量，改善接頭性能。由于脈沖電弧具有較強(qiáng)的熔池?cái)嚢枳饔?，可以改變?nèi)鄢匾苯鹦阅埽欣谙龤饪?，未熔合等焊接缺陷。脈沖條件下減少層間打磨時(shí)間焊縫成形美觀。
本文所重點(diǎn)描述的是混合氣體保護(hù)焊與高強(qiáng)鋼焊接之間的焊接要求及規(guī)范， 就如何更好的進(jìn)行高強(qiáng)鋼焊接展開(kāi)的論述。
1. 高強(qiáng)鋼焊接工藝規(guī)范
1.1 范圍
高強(qiáng)鋼：屈服強(qiáng)度 >460MPa 的低合金高強(qiáng)度鋼。
焊接方法：用熔化極氣體保護(hù)焊（ MAG ）。
保護(hù)氣體：用 80%Ar+20%CO ?混合氣體。
焊接材料：焊接 Q550 鋼：選用焊絲 SLD-70 或等強(qiáng)度工藝匹配焊材。
焊接 DOMEX650MC 鋼：選用焊絲 SLD-70 或等強(qiáng)度工藝匹配焊材。
焊接 WELDOX700 鋼及 DOMEX700M 鋼：選用焊絲 SLD-70 或等強(qiáng)度工藝匹配焊材。
焊接 WELDOX900 鋼：選用焊絲 Union90 或 GM120 或等強(qiáng)度工藝匹配焊材。
焊接 WELDOX960 鋼：選用焊絲 Union90 或 GM120 或等強(qiáng)度工藝匹配焊材。
焊接 WELDOX1100 鋼：選用焊絲 Union90 隔熱管托或 GM120 或等強(qiáng)度工藝匹配焊材。
1.2 焊前準(zhǔn)備
1.2.1 清除待焊區(qū)域及焊縫表面 25mm 范圍內(nèi)的水、氧化皮、銹、油污、油漆等，并將灰塵雜物清楚干凈。
1.2.2 焊絲表面應(yīng)無(wú)油污、 無(wú)銹蝕、 鍍銅層完好無(wú)損、 表面無(wú)毛剌， 無(wú)明顯打彎或扭曲，自由狀態(tài)下松弛直徑大于 380mm，翹距小于 25mm。
1.2.3 調(diào)節(jié)氣體流量計(jì)將保護(hù)氣體流量控制在 15L/min~25L/min 。
1.3.4 檢查噴嘴處氣體強(qiáng)弱程度，是否有明顯堵漏氣的現(xiàn)象，噴嘴和導(dǎo)管應(yīng)該無(wú)油污、銹蝕、導(dǎo)電嘴無(wú)磨損并安裝正確牢固。
1.2.5 清楚送絲機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)部位的雜質(zhì)并檢查各連接件牢固和運(yùn)轉(zhuǎn)的穩(wěn)定性， 調(diào)節(jié)送絲機(jī)構(gòu)送絲壓力和送絲穩(wěn)定性。
1.2.6 焊前準(zhǔn)備好毛刷鋼絲刷、磨光機(jī)、剪絲鉗、測(cè)溫儀、焊接夾具、手錘、防護(hù)用具和手電筒等。
1.2.7 熟知工藝圖紙要求，將圖紙工藝等固定在規(guī)定的圖紙架上。
1.2.8 焊前檢查坡口表面應(yīng)無(wú)明顯割痕（割痕深度不大于 0.2mm），坡口表面不得有裂紋，夾層等缺陷， 坡口表面應(yīng)無(wú)氧化層， 無(wú)明顯凹凸不平， 坡口邊緣無(wú)掛渣， 坡口角度均勻，鈍邊尺寸偏差和頂部棱邊直線度波動(dòng)應(yīng)控制在正負(fù) 0.5mm 之內(nèi)。否則用磨光機(jī)進(jìn)行修磨。
1.2.9 按照所焊工件材料的材質(zhì)，板厚，坡口尺寸，接頭形式，焊縫要求及工藝規(guī)范參數(shù)在廢料上進(jìn)行試焊。
1.3 預(yù)熱
1.3.1 用氧—乙炔（丙烷）燃燒的方式（或?qū)Ｓ没鹧婕訜崞鳎┻M(jìn)行加熱，預(yù)熱溫度用測(cè)溫計(jì)測(cè)量，預(yù)熱區(qū)域在焊縫左右 150mm 區(qū)域內(nèi)。
1.3.2 預(yù)熱。進(jìn)行加熱與測(cè)溫如不能在反面加熱，也可在正面，必須要清除加熱過(guò)程中在焊縫及焊縫周邊 25mm 內(nèi)產(chǎn)生的積碳。注：同種鋼材焊接的預(yù)熱溫度和層間溫度取決于最大厚度的鋼板。不同種鋼材焊接的預(yù)熱溫度和層間溫度由需要最高預(yù)熱溫度和層間溫度的鋼板決定。
1.3.3 相應(yīng)的預(yù)熱溫度與層間溫度的選用件表 1 上限值件表 2.當(dāng)濕溫度計(jì)測(cè)量環(huán)境溫度低于 5 攝氏度或環(huán)境相對(duì)濕度超過(guò) 60%時(shí)，表內(nèi)所給溫度應(yīng)增加 25 攝氏度。如被焊工件屬于剛性固定或者坡口角度及間隙增大時(shí)，按隔熱管托表內(nèi)溫度相應(yīng)增加 25~50 攝氏度。
1.3.4 在其他條件不變時(shí) T 型接頭比對(duì)接接頭的預(yù)熱溫度要高 25 攝氏度。如果 T 型接頭兩側(cè)角焊縫同時(shí)焊接時(shí)應(yīng)按照對(duì)接接頭確定預(yù)熱溫度。
1.3.5 對(duì)于板厚 25mm，應(yīng)該在停止加熱 2min 后進(jìn)行測(cè)量。對(duì)于板厚 12.5mm，應(yīng)該在停止加熱 1min 后進(jìn)行測(cè)量。并以此類(lèi)推 。
1.4 焊接
焊接順序
1.4.1 焊接組對(duì)間隙不應(yīng)大于 2mm（ 1.5~2mm 最佳 )。定位焊接（拼箱時(shí)的點(diǎn)焊）應(yīng)采用 ER50-6 焊絲進(jìn)行定位焊接，定位焊縫長(zhǎng)度應(yīng)大于 40mm，間距宜為 500~600mm ，且不存在缺陷和氧化物，否則應(yīng)磨干凈后重焊。
注：定位焊完成后，應(yīng)進(jìn)行各部位尺寸檢查和外觀檢查，合格后方能轉(zhuǎn)入線序焊縫的施焊。
1.4.2 對(duì)焊接順序，應(yīng)按照焊接工藝要求實(shí)行，如沒(méi)有要求，應(yīng)按照以下原則安排施焊順序。
a)焊接方向總是朝自由端方向
b)焊接的起點(diǎn)和終點(diǎn)不能位于拐角處
c)采用均衡和對(duì)稱等合理的焊接順序
d)對(duì)長(zhǎng)焊縫可實(shí)行分段退焊，跳焊，交替焊的方法。
1.4.3 對(duì)雙面非對(duì)稱坡口焊接，宜采用先焊深坡口側(cè)部分焊縫，后焊淺坡口側(cè)焊縫，最后焊完深坡口側(cè)焊縫的順序。焊接盡量采用平焊和船型位置施工。
1.4.4 焊槍傾角和擺角
焊槍擺角應(yīng)控制在 70~80°之間，多道焊時(shí)應(yīng)對(duì)焊槍擺角進(jìn)行控制，保證焊絲直對(duì)焊接面，特別是進(jìn)行坡口面位置焊接時(shí)，保證焊絲盡可能直對(duì)焊接坡口面。
1.5 焊接要點(diǎn)
1.5.1 焊接時(shí)應(yīng)該在焊縫覆蓋范圍內(nèi)焊縫頭部 5mm~10mm 處引弧，在不斷弧的情況下回到端部開(kāi)始焊接，工藝上有要求的應(yīng)該在引弧板上引弧，嚴(yán)禁隨意在工件上，非焊接區(qū)域進(jìn)行引弧。不允許在弧坑位置引弧，隔熱管托應(yīng)距其 10mm~20mm，然后將電弧引向弧坑，待與原焊縫相熔后再按正常方向焊接。
1.5.2 高強(qiáng)鋼焊接應(yīng)嚴(yán)格控制焊接速度和噴嘴距工件的距離， 焊接干伸長(zhǎng)保證在 20mm。
1.5.3 焊接過(guò)程禁止采取擺動(dòng)的焊接方法。
1.5.4 禁止在工件端部或者拐角部位置收弧，應(yīng)距離其位置 20mm 以上。
1.5.5 如果不同強(qiáng)度級(jí)別的鋼材進(jìn)行焊接， 焊接材料要按照較低強(qiáng)度級(jí)別的鋼材進(jìn)行選擇，但焊接工藝工藝參數(shù)和操作規(guī)范則按照較高強(qiáng)度級(jí)別的鋼材要求制定。如 WELDOX960與 Q550 鋼焊接，焊絲采用 SLD-70 ，DOMEX700MC 鋼與 Q345 鋼焊接，焊絲采用 ER50-6。
1.6 多層多道焊接
1.6.1 高強(qiáng)度鋼與高強(qiáng)鋼焊接且板厚≥ 8mm 時(shí)，應(yīng)采用多層多道焊接。
1.6.2 第一層打底焊應(yīng)采用低強(qiáng)度焊材（如ER50-6）進(jìn)行焊接，在保證熔透的情況下盡可能采取小電流和電壓及高焊接速度，減少熱輸入和焊縫厚度，焊縫厚度控制在總焊縫厚度 1/5 內(nèi)但不大于 6mm。第二層及以后都是用規(guī)定的焊絲。
1.6.3 一條焊縫分段焊接時(shí)，搭接重疊尺寸應(yīng)不低于 15mm，多層多道焊縫每一道焊縫
接口位置應(yīng)錯(cuò)開(kāi)而不應(yīng)在一條垂直線上，每層焊縫起收位置應(yīng)錯(cuò)開(kāi)尺寸 40~60mm。
1.6.4 多層多道焊接應(yīng)該連續(xù)施焊， 每一道 焊接完成后應(yīng)及時(shí)清理焊渣及表面飛濺物，發(fā)現(xiàn)按影響焊接質(zhì)量的缺陷時(shí)，應(yīng)清除后方可再焊。
1.6.5 連續(xù)焊接過(guò)程中應(yīng)控制焊接區(qū)母材溫度，使層間溫度的下限不低于預(yù)熱溫度，符合焊接溫度的控制要求。
1.6.6 多層焊時(shí)出現(xiàn)中斷焊接，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)暮鬅幔卮胧?，再次焊接時(shí)重新預(yù)熱，溫度應(yīng)高于初始預(yù)熱溫度。
1.6.7 塞焊和槽焊時(shí)，每層熔渣冷卻凝固后，隔熱管托必須清除方可重新焊接。
1.7 焊接注意事項(xiàng)
1.7.1 結(jié)構(gòu)件在焊后冷卻至室溫以前盡可能避免吊轉(zhuǎn)翻動(dòng)或敲擊焊件。
1.7.2 焊接增加引弧板， 焊后應(yīng)采取氣割去除引弧板并預(yù)留打磨余量， 將邊緣修磨整齊，不得采用錘擊等沖擊方式去除引弧板。
1.7.3 引弧區(qū)域應(yīng)在焊縫區(qū)而不應(yīng)該在焊縫端部，決不允許在非焊縫區(qū)域引弧，否則增加引弧板，同時(shí)避免電弧擦傷母材。
1.7.4 焊接收弧時(shí)避免留下弧坑，有的話應(yīng)將弧坑填平。
1.7.5 尺寸超出允許偏差，對(duì)焊縫長(zhǎng)度，寬度，厚度不足，中心線偏移，彎折等偏差應(yīng)嚴(yán)格控制焊接部位的相對(duì)位置尺寸，合格后方可焊接，焊接時(shí)精心操作。
1.7.6 焊后不準(zhǔn)砸碰接頭， 不準(zhǔn)往剛焊完的接頭上澆水， 油或者以風(fēng)冷的形式進(jìn)行降溫。低溫環(huán)境下應(yīng)采用石棉或火焰加熱器進(jìn)行緩冷保護(hù)措施。低溫環(huán)境下應(yīng)等焊縫降溫后再進(jìn)行清渣。
1.7.7 隱蔽部位的焊縫必須驗(yàn)收合格后方可進(jìn)行下道工序。
1.8 焊后處理
1.8.1 為保證焊縫表面，內(nèi)在質(zhì)量和檢測(cè)需要，應(yīng)進(jìn)行焊渣，飛濺的清除和焊接缺陷的修補(bǔ)。
1.8.2 除非必要，應(yīng)避免對(duì)焊縫本身后母材進(jìn)行打磨。
1.8.3 焊接過(guò)程中可用錘尖敲擊中間焊層，以減少焊后的收縮應(yīng)力，防止裂紋產(chǎn)生，不要對(duì)焊縫根部，表面焊縫及焊縫邊緣的母材錘擊。
1.8.4 調(diào)整焊接變形有以下幾種措施：
A)采用改善焊接工藝參數(shù)，調(diào)整焊接順序和焊前反變形等手段。
B)一般焊后不允許機(jī)械校正和焊后熱處理，除非特殊許可或設(shè)計(jì)規(guī)則說(shuō)明。
C)若不得不采取機(jī)械方法，加熱控制改變變形的方法，必須有技術(shù)人員現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，且加熱溫度在 550℃以下，不能超過(guò) 550℃
D)大型件或厚板構(gòu)件應(yīng)采用剛性固定法增加結(jié)構(gòu)焊接時(shí)剛性，但應(yīng)該確保剛性固定可靠，不允許采用強(qiáng)制固定的方法。
E)大型結(jié)構(gòu)宜采取分布組裝，分段矯正變形后再進(jìn)行總裝或連接的施工方法。
1.9 焊接缺陷修補(bǔ)
1.9.1 焊接缺陷的檢測(cè)
a)氣孔、夾渣、未焊透、裂紋等焊接缺陷，采用著色滲透或超聲探傷的檢驗(yàn)方法，確定缺陷的部位、方向、大小、形狀。并確定是否是表面或內(nèi)部缺陷。
b)咬邊、引弧傷斑、工藝支撐遺留焊瘤等焊接缺陷，隔熱管托采用放大鏡目視，焊縫檢驗(yàn)尺或卡板等檢驗(yàn)的方法確認(rèn)缺陷的大小、部位。
1.9.2 焊接參數(shù)的選擇
a)對(duì)咬邊、氣孔、裂紋焊接缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)選擇小于原焊接工藝規(guī)定的焊接速度，焊接電壓、焊接電流、焊絲（焊條）直徑。
b)對(duì)夾渣、為焊透犯戒缺陷的修補(bǔ)，應(yīng)選擇稍大于原焊接工藝規(guī)定的焊接電壓、焊接電流。
1.9.3 焊接缺陷的清理
（1）咬邊、氣孔、夾渣為焊透等缺陷，應(yīng)根據(jù)原焊接件焊接缺陷的程度，采用磨光機(jī)手工打磨的方法，對(duì)缺陷部位進(jìn)行清除。
（2）焊接裂紋缺陷的清楚除，應(yīng)先在裂紋兩端頭部鉆止裂孔，再根據(jù)原焊接件焊接裂紋缺陷的程度， 來(lái)選擇對(duì)缺陷部位進(jìn)行清除的方法。一般情況下選擇用手工磨光機(jī)打磨的方法，對(duì)缺陷部位進(jìn)行清除。產(chǎn)生批量的嚴(yán)重缺陷，選擇用碳弧氣刨刨除缺陷部位，再用磨光機(jī)磨去滲碳層，并清理干凈。
1.9.4 焊接缺陷的修補(bǔ)
（A）焊接缺陷在修補(bǔ)施焊前，應(yīng)清除施焊部位兩側(cè) 20-30mm 范圍內(nèi)的油污、銹斑、涂料、水漬、氧化皮等，并確認(rèn)焊縫缺陷已清除干凈。
（B）選擇修補(bǔ)的焊絲不應(yīng)有銹斑，焊條、焊劑要清潔干凈。
（C）采用短弧焊接，注意正確引弧，保持電弧穩(wěn)定，電弧不應(yīng)拉的太長(zhǎng)，補(bǔ)焊工藝中不得采用單道焊、應(yīng)采用短弧多層多道焊，每層每道焊縫的起始和收尾應(yīng)錯(cuò)開(kāi) 40-60mm。
（D）手工補(bǔ)焊縱向焊縫如果焊縫長(zhǎng)度超過(guò) 1m 時(shí)，應(yīng)以 300-400mm 為以段落分段逆向焊接。
（E）補(bǔ)焊中要掌握正確的送絲（運(yùn)條）方法并調(diào)整好角度，保持均勻的送絲（運(yùn)條）速度。
（F）若作業(yè)環(huán)境溫度低時(shí)，應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱。
（G）在補(bǔ)焊過(guò)程中，不論喊道多短，均要在每道韓等焊完之后，立刻用帶圓角上網(wǎng)尖頭小錘錘擊焊接處，松弛補(bǔ)焊區(qū)的應(yīng)力，防止產(chǎn)生焊接內(nèi)應(yīng)力集中。
（H）修補(bǔ)引弧傷斑時(shí)， 在引弧傷斑上熔敷長(zhǎng) 50mm 以上的焊道， 且焊接速度不可太快。焊后要用磨光機(jī)磨去焊瘤和硬化層，保持表面平整。
（I）工件端部焊接缺陷修補(bǔ)時(shí)，要用引弧板，并注意提升焊接質(zhì)量。焊完后切除引弧板，在用磨光機(jī)打磨平整。
（J）對(duì)工藝支撐去除后產(chǎn)生的焊接缺陷修補(bǔ)，應(yīng)將工藝支撐焊縫用磨光機(jī)磨去，打磨
遺留焊縫和焊瘤，清除飛濺。
（K）焊縫缺陷修補(bǔ)后，用磨光機(jī)打磨焊瘤，清除飛濺。
注：補(bǔ)焊采用與正常焊接時(shí)一樣的焊絲，返修部位應(yīng)連續(xù)焊成。同一部位的關(guān)鍵焊縫或重要焊縫， 一般只允許返修兩次， 若超過(guò)兩次， 隔熱管托應(yīng)經(jīng)敢接技術(shù)人員核準(zhǔn)后按翻返修工藝進(jìn)行。
1.10 焊縫的檢驗(yàn)
1.10.1 檢驗(yàn)要求及規(guī)則
（A）碳素結(jié)構(gòu)鋼，應(yīng)在焊縫冷卻到環(huán)境溫度時(shí)進(jìn)行焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)。
（B）低合金結(jié)構(gòu)鋼及高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼，應(yīng)在焊完 24 小時(shí)以后進(jìn)行焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)。
（C）凡局部探傷的焊縫，如果發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時(shí)，隔熱管托應(yīng)在該缺陷的兩端的延伸部位增加探傷長(zhǎng)度，增加長(zhǎng)度為該焊縫長(zhǎng)度的 10%，若仍有不合格的缺陷，則對(duì)該焊縫進(jìn)行 100%的探傷檢查。
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